ISO9001質量管理體系認證是什么?

ISO9001是一套國際體系標準，適用于所有行業，對企業管理的方式和方法作考核，認證的結果是證明企業按照ISO9001標準要求進行了管理，使產品和服務質量管理 制度化、體制化和法制化，提高了產品質量和服務質量的穩定性。(針對不同的特殊行業，衍生出對應專業的體系認證)

ISO9001用于證實組織具有提供滿足顧客要求和適用法規要求的產品的能力，目的在于增進顧客滿意度。隨著商品經濟的不斷擴大和日益國際化，為提高產品的信譽、減少重復檢驗、削弱和消除貿易技術壁壘、維護生產者、經銷者、用戶和消費者各方權益，這個第三認證方不受產銷雙方經濟利益支配，公證、科學，是各國對產品和企業進行質量評價和監督的通行證;作為顧客對供方質量體系審核的依據;企業有滿足其訂購產品技術要求的能力。

凡是通過認證的企業，在各項管理系統整合上已達到了國際標準，表明企業能持續穩定地向顧客提供預期和滿意的合格產品。站在消費者的角度，公司以顧客為中心，能滿足顧客需求，達到顧客滿意，不誘導消費者。

質量檢驗是質量管理中非常重要且常見的一種控制手段，是針對失效模式進行探測從而防止不合格品流入下一環節。本文歸納總結了11種質量檢驗方法的分類方式，并針對每種類型的檢驗進行介紹。覆蓋面較全，希望能夠給大家帶來幫助，內容僅供參考。

一、按生產過程的順序分類

1、進貨檢驗定義：企業對所采購的原材料、外購件、外協件、配套件、輔助材料、配套產品以及半成品等在入庫之前所進行的檢驗。

目的：是為了防止不合格品進入倉庫，防止由于使用不合格品而影響產品質量，影響正常的生產秩序。

要求：由專職進貨檢驗員，按照檢驗規范(含 控制計劃)執行檢驗。分類：包括首(件)批樣品進貨檢驗和成批進貨檢驗兩種。

2.過程檢驗定義：也稱工序過程檢驗，是在產品形成過程中對各生產制造工序中產生的產品特性進行的檢驗。

目的：保證各工序的不合格品不得流入下道工序，防止對不合格品的繼續加工，確保正常的生產秩序。起到驗證工藝和保證工藝要求貫徹執行的作用。

要求：由專職的過程檢驗人員，按生產工藝流程(含 控制計劃)和檢驗規范進行檢驗。分類：首驗;巡驗;末驗。

03.最終檢驗定義：也稱為成品檢驗，成品檢驗是在生產結束后，產品入庫前對產品進行的全面檢驗。

目的：防止不合格產品流向顧客。

要求：成品檢驗由企業質量檢驗部門負責，檢驗應按成品檢驗指導書的規定進行，大批量成品檢驗一般采用統計抽樣檢驗的方式進行。檢驗合格的產品，應由檢驗員簽發合格證后，車間才能辦理入庫手續。凡檢驗不合格的成品，應全部退回車間作返工、返修、降級或報廢處理。經返工、返修后的產品必須再次進行全項目檢驗，檢驗員要作好返工、返修產品的檢驗記錄，保證產品質量具有可追溯性。常見的成品檢驗：全尺寸檢驗;成品外觀檢驗;GP12(顧客特殊要求);型式試驗等。

二、按檢驗地點分類

1.集中檢驗把被檢驗的產品集中在一個固定的場所進行檢驗，如檢驗站等。一般最終檢驗采用集中檢驗的方式。

2.現場檢驗現場檢驗也稱為就地檢驗，是指在生產現場或產品存放地進行檢驗。一般過程檢驗或大型產品的最終檢驗采用現場檢驗的方式。

3.流動檢驗(巡檢)檢驗人員在生產現場應對制造工序進行巡回質量檢驗。檢驗人員應按照控制計劃、檢驗指導書規定的檢驗頻次和數量進行檢驗，并作好記錄。工序質量控制點應是巡回檢驗的重點。檢驗人員應把檢驗結果標示在工序控制圖上。當巡回檢驗發現工序質量出現問題時，一方面要和操作工人一起找出工序異常的原因，采取有效的糾正措施，恢復工序受控狀態;另一方面必須對上次巡回檢后到本次巡回檢前所有的加工工件進行100%追溯全檢，以防不合格品流入下道工序或客戶手中。

三、按檢驗方法分類

1.理化檢驗理化檢驗是指主要依靠量檢具、儀器、儀表、測量裝置或化學方法對產品進行檢驗，獲得檢驗結果的方法。

2.感官檢驗感官檢驗也稱為官能檢驗，是依靠人的感覺器官對產品的質量進行評價或判斷。如對產品的形狀、顏色、氣味、傷痕、老化程度等，通常是依靠人的視覺、聽覺、觸覺或嗅覺等感覺器官進行檢驗，并判斷產品質量的好壞或合格否。

感官檢驗又可分為： 嗜好型感官檢驗：如品酒、品茶及產品外觀、款式的鑒定。要靠檢驗人員豐富的實踐經驗，才能正確、有效判斷。

分析型感官檢：如列車點檢、設備點檢，依靠手、眼、耳的感覺對溫度、速度、噪聲等進行判斷。

試驗性使用鑒別：試驗性使用鑒別是指對產品進行實際使用效果的檢驗。通過對產品的實際使用或試用，觀察產品使用特性的適用性情況。

四、按被檢驗產品的數量分類

1.全數檢驗全數檢驗也稱為100%檢驗，是對所提交檢驗的全部產品逐件按規定的標準全數檢驗。應注意，即使全數檢驗由于錯驗和漏驗，也不能保證百分之百合格。

2.抽樣檢驗抽樣檢驗是按預先確定的抽樣方案，從交驗批中抽取規定數量的樣品構成一個樣本，通過對樣本的檢驗推斷批合格或批不合格。

3.免檢主要是對經國家權威部門產品質量認證合格的產品或信得過產品在買入時執行免檢，接收與否可以以供應方的合格證或檢驗數據為依據。執行免檢時，顧客往往要對供應方的生產過程進行監督。監督方式可采用派員進駐或索取生產過程的控制圖等方式進行。

五、按質量特性的數據性質分類

1.計量值檢驗計量值檢驗需要測量和記錄質量特性的具體數值，取得計量值數據，并根據數據值與標準對比，判斷產品是否合格。計量值檢驗所取得的質量數據，可應用直方圖、控制圖等統計方法進行質量分析，可以獲得較多的質量信息。

2.計數值檢驗在工業生產中為了提高生產效率，常采用界限量規(如塞規、卡規等)進行檢驗。所獲得的質量數據為合格品數、不合格品數等計數值數據，而不能取得質量特性的具體數值。

六、按檢驗后樣品的狀況分類

1.破壞性檢驗破壞性檢驗指只有將被檢驗的樣品破壞以后才能取得檢驗結果(如炮彈的爆破能力、金屬材料的強度等)。經破壞性檢驗后被檢驗的樣品完全喪失了原有的使用價值，因此抽樣的樣本量小，檢驗的風險大。

2.非破壞性檢驗非破壞性檢驗是指檢驗過程中產品不受到破壞，產品質量不發生實質性變化的檢驗。如零件尺寸的測量等大多數檢驗都屬于非破壞性檢驗。

七、按檢驗目的分類

1.生產檢驗生產檢驗指生產企業在產品形成的整個生產過程中的各個階段所進行的檢驗，目的在于保證生產企業所生產的產品質量。生產檢驗執行組織自己的生產檢驗標準。

2.驗收檢驗驗收檢驗是顧客(需方)在驗收生產企業(供方)提供的產品所進行的檢驗。驗收檢驗的目的是顧客為了保證驗收產品的質量。驗收檢驗執行與供方確認后的驗收標準。

3.監督檢驗監督檢驗指經各級政府主管部門所授權的獨立檢驗機構，按質量監督管理部門制訂的計劃，從市場抽取商品或直接從生產企業抽取產品所進行的市場抽查監督檢驗。監督檢驗的目的是為了對投入市場的產品質量進行宏觀控制。

4.驗證檢驗驗證檢驗指各級政府主管部門所授權的獨立檢驗機構，從企業生產的產品中抽取樣品，通過檢驗驗證企業所生產的產品是否符合所執行的質量標準要求的檢驗。如產品質量認證中的型式試驗就屬于驗證檢驗。

5.仲裁檢驗仲裁檢驗指當供需雙方因產品質量發生爭議時，由各級政府主管部門所授權的獨立檢驗機構抽取樣品進行檢驗，提供仲裁機構作為裁決的技術依據。

八、按供需關系分類

1.第一方檢驗第一方檢驗指生產企業自己對自己所生產的產品進行的檢驗。第一方檢驗實際就是組織自行開展的生產檢驗。

2.第二方檢驗使用方(顧客、需方)稱為第二方。需方對采購的產品或原材料、外購件、外協件及配套產品等所進行的檢驗稱為第二方檢驗。第二方檢驗實際就是對于供方開展的檢驗和驗收。

3.第三方檢驗由各級政府主管部門所授權的獨立檢驗機構稱為第三方。第三方檢驗包括監督檢驗、驗證檢驗、仲裁檢驗等。

九、按檢驗人員分類

1.自檢自檢是指由操作工人自己對自己所加工的產品或零部件所進行的檢驗。自檢的目的是操作者通過檢驗了解被加工產品或零部件的質量狀況，以便不斷調整生產過程生產出完全符合質量要求的產品或零部件。

2.互檢互檢是由同工種或上下道工序的操作者相互檢驗所加工的產品。互檢的目的在于通過檢驗及時發現不符合工藝規程規定的質量問題，以便及時采取糾正措施，從而保證加工產品的質量

3.專檢專檢是指由企業質量檢驗機構直接領導，專職從事質量檢驗的人員所進行的檢驗。

十、按檢驗系統組成部分分類

1.逐批檢驗逐批檢驗是指對生產過程所生產的每一批產品，逐批進行的檢驗。逐批檢驗的目的在于判斷批產品的合格與否。

2.周期檢驗周期檢驗是從逐批檢驗合格的某批或若干批中按確定的時間間隔(季或月)所進行的檢驗。周期檢驗的目的在于判斷周期內的生產過程是否穩定。

3.周期檢驗與逐批檢驗關系周期檢驗和逐批檢驗構成企業的完整檢驗體系。周期檢驗是為了判定生產過程中系統因素作用的檢驗，而逐批檢驗是為了判定隨機因素作用的檢驗。

二者是投產和維持生產的完整的檢驗體系。周期檢驗是逐批檢驗的前提，沒有周期檢驗或周期檢驗不合格的生產系統不存在逐批檢驗。逐批檢驗是周期檢驗的補充，逐批檢驗是在經周期檢驗杜絕系統因素作用的基礎上而進行的控制隨機因素作用的檢驗。一般情況下逐批檢驗只檢驗產品的關鍵質量特性。

而周期檢驗要檢驗產品的全部質量特性以及環境(溫度、濕度、時間、氣壓、外力、負荷、輻射、霉變、蟲蛀等)對質量特性的影響，甚至包括加速老化和壽命試驗。因此，周期檢驗所需設備復雜、周期長、費用高，但絕不能因此而不進行周期檢驗。企業沒有條件進行周期檢驗時，可委托各級檢驗機構代做周期檢驗。

十一、按檢驗的效果分類

1.判定性檢驗判定性檢驗是依據產品的質量標準，通過檢驗判斷產品合格與否的符合性判斷。

2.信息性檢驗信息性檢驗是利用檢驗所獲得的信息進行質量控制的一種現代檢驗方法。

3.尋因性檢驗尋因性檢驗是在產品的設計階段，通過充分的預測，尋找可能產生不合格的原因(尋因)，有針對性地設計和制造防錯裝置，用于產品的生產制造過程，杜絕不合格品的產生。

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